ວິທີການເຄື່ອງຈັກ

ລ້ຽວ

ໃນ​ລະ​ຫວ່າງ​ການ​ຫັນ​, workpiece rotates ເພື່ອ​ປະ​ກອບ​ເປັນ​ການ​ເຄື່ອນ​ໄຫວ​ຕັດ​ຕົ້ນ​ຕໍ​.ເມື່ອເຄື່ອງມືເຄື່ອນຍ້າຍຕາມແກນຂະຫນານຂອງການຫມຸນ, ດ້ານໃນແລະນອກເປັນຮູບທໍ່ກົມ.ເຄື່ອງມືເຄື່ອນຍ້າຍຕາມເສັ້ນສະຫຼຽງຕັດຕັດແກນເພື່ອສ້າງເປັນຮູບຈວຍ.ໃນເຄື່ອງກຶງ profiling ຫຼືເຄື່ອງກຶງ CNC, ເຄື່ອງມືສາມາດຄວບຄຸມການລ້ຽງຕາມເສັ້ນໂຄ້ງເພື່ອສ້າງເປັນພື້ນຜິວສະເພາະຂອງການປະຕິວັດ.ການ​ນໍາ​ໃຊ້​ເຄື່ອງ​ມື​ການ​ຫັນ​ຮູບ​ແບບ​, ດ້ານ​ການ​ຫມຸນ​ຍັງ​ສາ​ມາດ​ໄດ້​ຮັບ​ການ​ປຸງ​ແຕ່ງ​ໃນ​ລະ​ຫວ່າງ​ການ​ໃຫ້​ອາ​ຫານ​ຂ້າງ​.ການຫັນຍັງສາມາດປະມວນຜົນດ້ານກະທູ້, ຍົນສິ້ນສຸດແລະ shafts eccentric.ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການຫັນໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນ IT8-IT7, ແລະຄວາມຫຍາບຂອງຫນ້າດິນແມ່ນ 6.3-1.6μm.ເມື່ອສໍາເລັດຮູບ, ມັນສາມາດບັນລຸ IT6-IT5, ແລະຄວາມຫຍາບຄາຍສາມາດບັນລຸ 0.4-0.1μm.ການຫັນມີຜົນຜະລິດສູງ, ຂະບວນການຕັດກ້ຽງແລະເຄື່ອງມືທີ່ງ່າຍດາຍ.

milling
ການເຄື່ອນໄຫວຕັດຕົ້ນຕໍແມ່ນການຫມຸນຂອງເຄື່ອງມື.ໃນລະຫວ່າງການ milling ຕາມແນວນອນ, ການສ້າງຕັ້ງຂອງຍົນແມ່ນສ້າງຕັ້ງຂຶ້ນໂດຍຂອບໃນດ້ານນອກຂອງເຄື່ອງຕັດ milling ໄດ້.ໃນຕອນທ້າຍ milling, ຍົນແມ່ນສ້າງຕັ້ງຂຶ້ນໂດຍຂອບໃບຫນ້າຂອງເຄື່ອງຕັດ milling ໄດ້.ການເພີ່ມຄວາມໄວການຫມຸນຂອງເຄື່ອງຕັດ milling ສາມາດບັນລຸຄວາມໄວການຕັດທີ່ສູງຂຶ້ນແລະດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງມີຜົນຜະລິດສູງຂຶ້ນ.ຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ເນື່ອງຈາກການຕັດໃນແລະຕັດຂອງແຂ້ວເຄື່ອງຕັດ milling, ຜົນກະທົບໄດ້ຖືກສ້າງຕັ້ງຂຶ້ນ, ແລະຂະບວນການຕັດແມ່ນມີຄວາມສ່ຽງຕໍ່ການສັ່ນສະເທືອນ, ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງຈໍາກັດການປັບປຸງຄຸນນະພາບຂອງຫນ້າດິນ.ຜົນກະທົບນີ້ຍັງເຮັດໃຫ້ການສວມໃສ່ແລະການຈີກຂາດຂອງເຄື່ອງມື, ເຊິ່ງມັກຈະນໍາໄປສູ່ການຂັດຂອງແຜ່ນໃສ່ carbide.ໃນເວລາທົ່ວໄປໃນເວລາທີ່ workpiece ຖືກຕັດອອກ, ຈໍານວນທີ່ແນ່ນອນຂອງຄວາມເຢັນສາມາດໄດ້ຮັບ, ດັ່ງນັ້ນເງື່ອນໄຂການກະຈາຍຄວາມຮ້ອນແມ່ນດີກວ່າ.ອີງຕາມທິດທາງດຽວກັນຫຼືກົງກັນຂ້າມຂອງຄວາມໄວການເຄື່ອນໄຫວຕົ້ນຕໍແລະທິດທາງອາຫານ workpiece ໃນລະຫວ່າງການ milling, ມັນແບ່ງອອກເປັນ milling ລົງແລະເຖິງ milling.
1. ປີນ milling
ອົງປະກອບຕາມລວງນອນຂອງຜົນບັງຄັບໃຊ້ milling ແມ່ນຄືກັນກັບທິດທາງອາຫານຂອງ workpiece ໄດ້.ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວ, ມີຊ່ອງຫວ່າງລະຫວ່າງສະກູອາຫານຂອງຕາຕະລາງ workpiece ແລະຫມາກແຫ້ງເປືອກແຂງຄົງທີ່.ດັ່ງນັ້ນ, ແຮງຕັດສາມາດເຮັດໃຫ້ຊິ້ນວຽກແລະຕາຕະລາງເຄື່ອນທີ່ໄປຂ້າງຫນ້າໄດ້ຢ່າງງ່າຍດາຍ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ອັດຕາການປ້ອນເຂົ້າຢ່າງກະທັນຫັນ.ເພີ່ມຂຶ້ນ, ເຮັດໃຫ້ເກີດມີດ.ໃນເວລາ milling workpieces ກັບຫນ້າດິນແຂງເຊັ່ນ: ການຫລໍ່ຫຼື forging, ແຂ້ວຂອງເຄື່ອງຕັດ milling ລົງທໍາອິດຕິດຕໍ່ກັບຜິວຫນັງແຂງຂອງ workpiece ໄດ້, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ການສວມໃສ່ຂອງເຄື່ອງຕັດ milling ຮ້າຍແຮງຂຶ້ນ.
2. ຂຶ້ນ milling
ມັນສາມາດຫຼີກລ້ຽງປະກົດການການເຄື່ອນໄຫວທີ່ເກີດຂື້ນໃນລະຫວ່າງການຂຸດລົງ.ໃນລະຫວ່າງການຕັດ milling, ຄວາມຫນາຂອງການຕັດເພີ່ມຂຶ້ນເທື່ອລະກ້າວຈາກສູນ, ສະນັ້ນການຕັດແຂບໄດ້ເລີ່ມມີປະສົບການໄລຍະເວລາຂອງການບີບແລະ sliding ເທິງຫນ້າດິນເຄື່ອງຕັດແຂງ, ເລັ່ງການສວມໃສ່ເຄື່ອງມື.ໃນເວລາດຽວກັນ, ໃນລະຫວ່າງການ milling, ກໍາລັງ milling ໄດ້ຍົກ workpiece ໄດ້, ງ່າຍທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການສັ່ນສະເທືອນ, ຊຶ່ງເປັນຂໍ້ເສຍປຽບຂອງການຂຶ້ນ milling.
ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງເຄື່ອງຈັກຂອງເຄື່ອງຈັກໂດຍທົ່ວໄປສາມາດບັນລຸ IT8-IT7, ແລະຄວາມຫຍາບຂອງຫນ້າດິນແມ່ນ 6.3-1.6μm.
ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວ ເຄື່ອງຈັກສີດສາມາດປຸງແຕ່ງໄດ້ພຽງແຕ່ພື້ນຜິວຮາບພຽງເທົ່ານັ້ນ, ແລະເຄື່ອງຕັດເຄື່ອງກອບເປັນຈໍານວນຍັງສາມາດປຸງແຕ່ງພື້ນຜິວໂຄ້ງຄົງທີ່.ເຄື່ອງ CNC milling ສາມາດນໍາໃຊ້ຊອຟແວເພື່ອຄວບຄຸມຕັດທອນລາຍຈ່າຍຈໍານວນຫນຶ່ງເພື່ອເຊື່ອມຕໍ່ຕາມຄວາມສໍາພັນທີ່ແນ່ນອນໂດຍຜ່ານລະບົບ CNC ເພື່ອຕັດຫນ້າດິນທີ່ສັບສົນ.ໃນເວລານີ້, ເຄື່ອງຕັດບານປາຍແມ່ນຖືກນໍາໃຊ້ໂດຍທົ່ວໄປ.ເຄື່ອງຈັກ CNC milling ມີຄວາມສໍາຄັນໂດຍສະເພາະສໍາລັບການ machining workpieces ທີ່ມີຮູບຮ່າງສະລັບສັບຊ້ອນເຊັ່ນ: ແຜ່ນໃບຄ້າຍຄືຂອງເຄື່ອງຈັກ impeller, cores ແລະຢູ່ຕາມໂກນຂອງ molds.

ການວາງແຜນ
ໃນເວລາທີ່ວາງແຜນ, ການເຄື່ອນໄຫວເສັ້ນ reciprocating ຂອງເຄື່ອງມືແມ່ນການເຄື່ອນໄຫວຕັດຕົ້ນຕໍ.ດັ່ງນັ້ນ, ຄວາມໄວໃນການວາງແຜນບໍ່ສາມາດສູງເກີນໄປແລະຜົນຜະລິດຕ່ໍາ.ການວາງແຜນແມ່ນມີຄວາມຫມັ້ນຄົງຫຼາຍກ່ວາ milling, ແລະຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງເຄື່ອງຈັກໂດຍທົ່ວໄປສາມາດບັນລຸ IT8-IT7, roughness ດ້ານແມ່ນRa6.3-1.6μm, ຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງ planing flatness ສາມາດບັນລຸ 0.02/1000, ແລະ roughness ດ້ານແມ່ນ 0.8-0.4μm.

ຍິ້ມ

ການບີບອັດປະມວນຜົນຊິ້ນວຽກດ້ວຍລໍ້ຂັດ ຫຼືເຄື່ອງມືຂັດອື່ນໆ, ແລະການເຄື່ອນທີ່ຫຼັກຂອງມັນແມ່ນການຫມຸນຂອງລໍ້ຂັດ.ຂະບວນການຂັດຂອງລໍ້ grinding ແມ່ນຕົວຈິງແລ້ວຜົນກະທົບລວມຂອງສາມປະຕິບັດຂອງ particles abrasive ເທິງຫນ້າດິນຂອງ workpiece ໄດ້: ຕັດ, engraving ແລະ sliding.ໃນ​ລະ​ຫວ່າງ​ການ​ຂັດ​, particles abrasive ຂອງ​ຕົນ​ເອງ​ແມ່ນ​ຄ່ອຍໆ blunt ຈາກ​ແຫຼມ​, ຊຶ່ງ​ເຮັດ​ໃຫ້​ຜົນ​ກະ​ທົບ​ການ​ຕັດ​ຮ້າຍ​ແຮງ​ຂຶ້ນ​ແລະ​ຜົນ​ບັງ​ຄັບ​ໃຊ້​ການ​ຕັດ​ເພີ່ມ​ຂຶ້ນ​.ເມື່ອ​ແຮງ​ຕັດ​ເກີນ​ຄວາມ​ເຂັ້ມ​ແຂງ​ຂອງ​ກາວ, ເມັດ​ທີ່​ຂັດ​ໄດ້​ຮອບ​ແລະ​ຈືດໆ​ຈະ​ຕົກ​ອອກ, ​ເປີດ​ເຜີຍ​ຊັ້ນ​ເມັດ​ພືດ​ທີ່​ຂັດ​ອອກ​ໃໝ່, ສ້າງ​ເປັນ “ການ​ຄົມ​ດ້ວຍ​ຕົນ​ເອງ” ຂອງ​ລໍ້​ຂັດ.ແຕ່ chip ແລະ particles abrasive ຍັງສາມາດ clog ລໍ້.ເພາະສະນັ້ນ, ຫຼັງຈາກເຄື່ອງປັ່ນສໍາລັບໄລຍະເວລາທີ່ແນ່ນອນ, ມັນຈໍາເປັນຕ້ອງແຕ່ງຕົວລໍ້ຂັດດ້ວຍເຄື່ອງມືຫັນເພັດ.
ເມື່ອປີ້ງ, ເນື່ອງຈາກວ່າມີແຜ່ນໃບຄ້າຍຄືຫຼາຍ, ການປຸງແຕ່ງແມ່ນມີຄວາມຫມັ້ນຄົງແລະຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ.ເຄື່ອງຂັດແມ່ນເຄື່ອງມືເຄື່ອງສໍາເລັດຮູບ, ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງເຄື່ອງປັ່ນສາມາດບັນລຸ IT6-IT4, ແລະຄວາມຫຍາບຫນ້າຂອງ Ra ສາມາດບັນລຸ 1.25-0.01μm, ຫຼືແມ້ກະທັ້ງ 0.1-0.008μm.ຄຸນນະສົມບັດອີກອັນຫນຶ່ງຂອງການຂັດແມ່ນວ່າມັນສາມາດປຸງແຕ່ງວັດສະດຸໂລຫະແຂງ.ດັ່ງນັ້ນ, ມັນມັກຈະຖືກນໍາໃຊ້ເປັນຂັ້ນຕອນການປຸງແຕ່ງສຸດທ້າຍ.ໃນ​ລະ​ຫວ່າງ​ການ​ຜະ​ລິດ​, ຈໍາ​ນວນ​ຫຼາຍ​ຂອງ​ຄວາມ​ຮ້ອນ​ໄດ້​ຖືກ​ສ້າງ​ຂຶ້ນ​, ແລະ​ນ​້​ໍ​າ​ຕັດ​ພຽງ​ພໍ​ແມ່ນ​ຕ້ອງ​ການ​ສໍາ​ລັບ​ການ​ເຮັດ​ຄວາມ​ເຢັນ​.ອີງຕາມການທໍາງານທີ່ແຕກຕ່າງກັນ, ການ grinding ຍັງສາມາດແບ່ງອອກເປັນຮູບທໍ່ກົມ, ການ grinding ຂຸມພາຍໃນ, ການ grinding ແປແລະອື່ນໆ.

ຂຸດເຈາະ ແລະເຈາະ

ໃນເຄື່ອງເຈາະ, ການຫມຸນຂຸມດ້ວຍເຄື່ອງເຈາະແມ່ນວິທີການທົ່ວໄປທີ່ສຸດຂອງເຄື່ອງຈັກຮູ.ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງເຄື່ອງຈັກໃນການຂຸດເຈາະແມ່ນຕໍ່າ, ໂດຍທົ່ວໄປພຽງແຕ່ບັນລຸ IT10, ແລະຄວາມຫຍາບຂອງຫນ້າດິນໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນ 12.5-6.3 μm.ຫຼັງຈາກເຈາະ, reaming ແລະ reaming ມັກຈະຖືກນໍາໃຊ້ສໍາລັບການເຄິ່ງສໍາເລັດຮູບແລະສໍາເລັດຮູບ.ເຄື່ອງເຈາະ reaming ແມ່ນໃຊ້ສໍາລັບການ reaming, ແລະເຄື່ອງມື reaming ແມ່ນໃຊ້ສໍາລັບການ reaming.ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງ reaming ໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນ IT9-IT6, ແລະຄວາມຫຍາບຂອງຫນ້າດິນແມ່ນ Ra1.6-0.4μm.ເມື່ອ reaming ແລະ reaming, ເຈາະແລະ reamer ໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນປະຕິບັດຕາມແກນຂອງຮູລຸ່ມຕົ້ນສະບັບ, ເຊິ່ງບໍ່ສາມາດປັບປຸງຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຕໍາແຫນ່ງຂອງຂຸມໄດ້.ເຈາະແກ້ໄຂຕໍາແຫນ່ງຂອງຂຸມ.ການເຈາະສາມາດເຮັດໄດ້ໃນເຄື່ອງເຈາະຫຼືເຄື່ອງກຶງ.ໃນເວລາທີ່ການເຈາະໃນເຄື່ອງເຈາະ, ເຄື່ອງມືເຈາະແມ່ນພື້ນຖານຄືກັນກັບເຄື່ອງມືຫັນ, ຍົກເວັ້ນວ່າຊິ້ນວຽກບໍ່ເຄື່ອນທີ່ແລະເຄື່ອງມືເຈາະ.ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງເຄື່ອງຈັກທີ່ຫນ້າເບື່ອໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນ IT9-IT7, ແລະຄວາມຫຍາບຂອງຫນ້າດິນແມ່ນ Ra6.3-0.8mm..
ເຈາະເຄື່ອງເຈາະ

ຂະບວນການປະມວນຜົນແຂ້ວ

ວິທີການເຄື່ອງຈັກດ້ານແຂ້ວເກຍສາມາດແບ່ງອອກເປັນສອງປະເພດ: ວິທີການກອບເປັນຈໍານວນແລະວິທີການຜະລິດ.ເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກທີ່ໃຊ້ໃນການປຸງແຕ່ງພື້ນຜິວຂອງແຂ້ວໂດຍວິທີການກອບເປັນຈໍານວນໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນເຄື່ອງໂມ້ທໍາມະດາ, ແລະເຄື່ອງມືແມ່ນເຄື່ອງຕັດຮູບຊົງ, ເຊິ່ງຕ້ອງການສອງຮູບແບບງ່າຍດາຍ: ການເຄື່ອນໄຫວຫມຸນຂອງເຄື່ອງມືແລະການເຄື່ອນໄຫວເສັ້ນ.ເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກທີ່ໃຊ້ທົ່ວໄປສໍາລັບການປຸງແຕ່ງພື້ນຜິວແຂ້ວໂດຍວິທີການສ້າງປະກອບມີເຄື່ອງຈັກ hobbing ເກຍແລະເຄື່ອງຮູບຮ່າງຂອງເກຍ.

ການປະມວນຜົນພື້ນຜິວທີ່ຊັບຊ້ອນ

 
ເຄື່ອງຈັກຂອງພື້ນຜິວໂຄ້ງສາມມິຕິສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນໃຊ້ວິທີການເຮັດສໍາເນົາແລະ CNC milling ຫຼືວິທີການປຸງແຕ່ງພິເສດ (ເບິ່ງພາກ 8).ການອັດສຳເນົາຕ້ອງມີຕົ້ນແບບເປັນແມ່ບົດ.ໃນລະຫວ່າງການປຸງແຕ່ງ, ຫົວ profileing ຂອງຫົວບານແມ່ນຕິດຕໍ່ກັບພື້ນຜິວ prototype ສະເຫມີດ້ວຍຄວາມກົດດັນທີ່ແນ່ນອນ.ການເຄື່ອນໄຫວຂອງຫົວ profileing ໄດ້ຖືກປ່ຽນເປັນ inductance, ແລະການຂະຫຍາຍການປະມວນຜົນຄວບຄຸມການເຄື່ອນໄຫວຂອງສາມແກນຂອງເຄື່ອງ milling, ກອບເປັນຈໍານວນ trajectory ຂອງຫົວ cutter ເຄື່ອນຍ້າຍຕາມພື້ນຜິວໂຄ້ງ.ເຄື່ອງຕັດເຄື່ອງຕັດສ່ວນຫຼາຍແມ່ນໃຊ້ເຄື່ອງຕັດປາຍບານທີ່ມີລັດສະໝີດຽວກັນກັບຫົວໂປໄຟ.ການປະກົດຕົວຂອງເທກໂນໂລຍີການຄວບຄຸມຕົວເລກສະຫນອງວິທີການທີ່ມີປະສິດທິພາບຫຼາຍຂຶ້ນສໍາລັບການເຄື່ອງຈັກດ້ານຫນ້າ.ໃນເວລາທີ່ເຄື່ອງຈັກໃນເຄື່ອງ milling CNC ຫຼືສູນ machining, ມັນຖືກປຸງແຕ່ງໂດຍເຄື່ອງຕັດບານປາຍຕາມຄ່າປະສານງານໂດຍຈຸດ.ປະໂຫຍດຂອງການນໍາໃຊ້ສູນເຄື່ອງຈັກໃນການປະມວນຜົນພື້ນຜິວທີ່ຊັບຊ້ອນແມ່ນວ່າມີວາລະສານເຄື່ອງມືຢູ່ໃນສູນເຄື່ອງຈັກ, ມີອຸປະກອນຫຼາຍສິບເຄື່ອງມື.ສໍາລັບການຂັດແລະການສໍາເລັດຮູບຂອງຫນ້າໂຄ້ງ, ເຄື່ອງມືທີ່ແຕກຕ່າງກັນສາມາດໄດ້ຮັບການນໍາໃຊ້ສໍາລັບ radii curvature ທີ່ແຕກຕ່າງກັນຂອງຫນ້າ concave, ແລະເຄື່ອງມືທີ່ເຫມາະສົມຍັງສາມາດເລືອກໄດ້.ໃນເວລາດຽວກັນ, ພື້ນຜິວຊ່ວຍຕ່າງໆເຊັ່ນ: ຮູ, ກະທູ້, ຮ່ອງ, ແລະອື່ນໆສາມາດເຄື່ອງຈັກໃນການຕິດຕັ້ງດຽວ.ນີ້ຮັບປະກັນຢ່າງເຕັມສ່ວນຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຕໍາແຫນ່ງທີ່ກ່ຽວຂ້ອງຂອງແຕ່ລະດ້ານ.

ຂະບວນການພິເສດ

ວິທີການປຸງແຕ່ງພິເສດຫມາຍເຖິງຄໍາສັບທົ່ວໄປສໍາລັບຊຸດຂອງວິທີການປຸງແຕ່ງທີ່ແຕກຕ່າງຈາກວິທີການຕັດແບບດັ້ງເດີມແລະນໍາໃຊ້ສານເຄມີ, ທາງກາຍະພາບ (ໄຟຟ້າ, ສຽງ, ແສງສະຫວ່າງ, ຄວາມຮ້ອນ, ການສະກົດຈິດ) ຫຼືວິທີການ electrochemical ເພື່ອປຸງແຕ່ງວັດສະດຸ workpiece.ວິທີການເຄື່ອງຈັກເຫຼົ່ານີ້ປະກອບມີ: ເຄື່ອງຈັກທາງເຄມີ (CHM), ເຄື່ອງຈັກໄຟຟ້າ (ECM), ເຄື່ອງຈັກໄຟຟ້າ (ECMM), ເຄື່ອງຈັກລະບາຍໄຟຟ້າ (EDM), ເຄື່ອງຈັກຕິດຕໍ່ໄຟຟ້າ (RHM), ເຄື່ອງຈັກ ultrasonic (USM), ເຄື່ອງຈັກເລເຊີ (LBM), Ion Beam Machining (IBM), Electron Beam Machining (EBM), Plasma Machining (PAM), Electro-Hydraulic Machining (EHM), Abrasive Flow Machining (AFM), Abrasive Jet Machining (AJM), Liquid Jet Machining (HDM) ແລະ ການປຸງແຕ່ງປະສົມຕ່າງໆ.

1. EDM
EDM ແມ່ນການນໍາໃຊ້ອຸນຫະພູມສູງທີ່ຜະລິດໂດຍການໄຫຼ spark ທັນທີລະຫວ່າງ electrode ເຄື່ອງມືແລະ electrode workpiece ເພື່ອ erode ວັດສະດຸພື້ນຜິວຂອງ workpiece ໄດ້ເພື່ອບັນລຸ machining ໄດ້.ເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກ EDM ໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນປະກອບດ້ວຍການສະຫນອງພະລັງງານກໍາມະຈອນ, ກົນໄກການໃຫ້ອາຫານອັດຕະໂນມັດ, ຮ່າງກາຍຂອງເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກແລະລະບົບການກັ່ນຕອງການໄຫຼວຽນຂອງນ້ໍາທີ່ເຮັດວຽກ.ຊິ້ນວຽກໄດ້ຖືກສ້ອມແຊມຢູ່ເທິງໂຕະເຄື່ອງ.ການສະຫນອງພະລັງງານກໍາມະຈອນສະຫນອງພະລັງງານທີ່ຈໍາເປັນສໍາລັບການປຸງແຕ່ງ, ແລະທັງສອງ poles ຂອງມັນແມ່ນເຊື່ອມຕໍ່ຕາມລໍາດັບກັບ electrode ເຄື່ອງມືແລະ workpiece ໄດ້.ໃນເວລາທີ່ electrode ເຄື່ອງມືແລະ workpiece ໄດ້ເຂົ້າໃກ້ກັນແລະກັນໃນນ້ໍາເຮັດວຽກທີ່ຂັບເຄື່ອນໂດຍກົນໄກການໃຫ້ອາຫານ, ແຮງດັນໄຟຟ້າລະຫວ່າງ electrodes ທໍາລາຍຊ່ອງຫວ່າງເພື່ອສ້າງການໄຫຼ spark ແລະປ່ອຍຄວາມຮ້ອນຫຼາຍ.ຫຼັງຈາກພື້ນຜິວຂອງ workpiece ໄດ້ດູດຊຶມຄວາມຮ້ອນ, ມັນໄປຮອດອຸນຫະພູມສູງຫຼາຍ (ສູງກວ່າ 10000 ° C), ແລະວັດສະດຸທ້ອງຖິ່ນຂອງມັນແມ່ນ etched ອອກເນື່ອງຈາກການ melting ຫຼືແມ້ກະທັ້ງ gasification, ປະກອບເປັນຂຸມຂະຫນາດນ້ອຍ.ລະບົບການກັ່ນຕອງການໄຫຼວຽນຂອງນ້ໍາເຮັດວຽກບັງຄັບໃຫ້ນ້ໍາການເຮັດວຽກທີ່ສະອາດຜ່ານຊ່ອງຫວ່າງລະຫວ່າງ electrode ເຄື່ອງມືແລະ workpiece ໃນຄວາມກົດດັນສະເພາະໃດຫນຶ່ງ, ດັ່ງນັ້ນເພື່ອເອົາຜະລິດຕະພັນ corrosion galvanic ໃນເວລາ, ແລະການກັ່ນຕອງຜະລິດຕະພັນ corrosion galvanic ຈາກນ້ໍາເຮັດວຽກ.ເປັນຜົນມາຈາກການໄຫຼອອກຫຼາຍ, ຈໍານວນຂະຫນາດໃຫຍ່ຂອງ pits ແມ່ນຜະລິດຢູ່ດ້ານຂອງ workpiece ໄດ້.electrode ເຄື່ອງມືໄດ້ຖືກຫຼຸດລົງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງພາຍໃຕ້ການຂັບຂອງກົນໄກການໃຫ້ອາຫານ, ແລະຮູບຮ່າງຂອງ contour ຂອງມັນແມ່ນ "ຄັດລອກ" ກັບ workpiece ໄດ້ (ເຖິງແມ່ນວ່າອຸປະກອນການ electrode ເຄື່ອງມືຈະໄດ້ຮັບການເຊາະເຈື່ອນ, ຄວາມໄວຂອງມັນແມ່ນຕ່ໍາກວ່າອຸປະກອນການ workpiece ໄດ້).ເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກ EDM ສໍາລັບເຄື່ອງຈັກທີ່ສອດຄ້ອງກັນ workpieces ກັບເຄື່ອງມື electrode ຮູບຮ່າງພິເສດ
① ການ​ປຸງ​ແຕ່ງ​ແຂງ​, brittle​, tough​, ອ່ອນ​ແລະ​ສູງ melting point ອຸ​ປະ​ກອນ​ການ​ນໍາ​ໃຊ້​;
②ການປຸງແຕ່ງວັດສະດຸ semiconductor ແລະວັດສະດຸທີ່ບໍ່ແມ່ນຕົວນໍາ;
③ ຂະບວນການປະເພດຕ່າງໆຂອງຮູ, ຮູໂຄ້ງແລະຂຸມຂະຫນາດນ້ອຍ;
④ ຂະບວນການຕັດຮູບໂຄ້ງສາມມິຕິລະດັບຕ່າງໆ, ເຊັ່ນ: forging dies, die-casting dies, ແລະ plastic dies;
⑤​ມັນ​ໄດ້​ຖືກ​ນໍາ​ໃຊ້​ສໍາ​ລັບ​ການ​ຕັດ​, ການ​ຕັດ​, ການ​ເສີມ​ສ້າງ​ດ້ານ​, engraving​, ການ​ພິມ​ຊື່​ແລະ​ເຄື່ອງ​ຫມາຍ​, ແລະ​ອື່ນໆ​.
ເຄື່ອງມືເຄື່ອງ Wire EDM ສໍາລັບເຄື່ອງຈັກ Machining 2D Profile Shape Workpieces with Wire Electrodes

2. ເຄື່ອງຈັກໄຟຟ້າ
ເຄື່ອງຈັກໄຟຟ້າແມ່ນວິທີການປະກອບເປັນ workpieces ໂດຍນໍາໃຊ້ຫຼັກການ electrochemical ຂອງການລະລາຍ anodic ຂອງໂລຫະໃນ electrolytes.ຊິ້ນວຽກແມ່ນເຊື່ອມຕໍ່ກັບຂົ້ວບວກຂອງການສະຫນອງພະລັງງານ DC, ເຄື່ອງມືແມ່ນເຊື່ອມຕໍ່ກັບຂົ້ວລົບ, ແລະຊ່ອງຫວ່າງຂະຫນາດນ້ອຍ (0.1mm ~ 0.8mm) ຖືກຮັກສາໄວ້ລະຫວ່າງສອງຂົ້ວ.electrolyte ທີ່​ມີ​ຄວາມ​ກົດ​ດັນ​ສະ​ເພາະ​ໃດ​ຫນຶ່ງ (0.5MPa ~ 2.5MPa​) ໄຫລ​ຜ່ານ​ຊ່ອງ​ຫວ່າງ​ລະ​ຫວ່າງ​ສອງ​ເສົາ​ດ້ວຍ​ຄວາມ​ໄວ​ສູງ​ຂອງ 15m/s ~ 60m/s​.ໃນເວລາທີ່ cathode ເຄື່ອງມືໄດ້ຖືກປ້ອນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງກັບ workpiece ໄດ້, ຢູ່ດ້ານຂອງ workpiece ປະເຊີນກັບ cathode, ວັດສະດຸໂລຫະໄດ້ຖືກລະລາຍຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຕາມຮູບຮ່າງຂອງ profile cathode, ແລະຜະລິດຕະພັນ electrolysis ໄດ້ຖືກເອົາໄປໂດຍ electrolyte ຄວາມໄວສູງ, ດັ່ງ​ນັ້ນ​ຮູບ​ຮ່າງ​ຂອງ​ຮູບ​ແບບ​ເຄື່ອງ​ມື​ທີ່​ສອດ​ຄ້ອງ​ກັນ "ຄັດ​ລອກ​" "ກ່ຽວ​ກັບ​ການ workpiece ໄດ້​.
①ແຮງດັນທີ່ເຮັດວຽກແມ່ນຂະຫນາດນ້ອຍແລະປະຈຸບັນເຮັດວຽກຂະຫນາດໃຫຍ່;
② ປະມວນຜົນໂປຣໄຟລ໌ຮູບຊົງທີ່ຊັບຊ້ອນ ຫຼືຢູ່ຕາມໂກນໃນເວລາດຽວດ້ວຍການເຄື່ອນໄຫວອາຫານທີ່ງ່າຍດາຍ;
③ ມັນສາມາດປຸງແຕ່ງວັດສະດຸທີ່ຍາກທີ່ຈະປຸງແຕ່ງ;
④ ຜົນຜະລິດສູງ, ປະມານ 5 ຫາ 10 ເທົ່າຂອງ EDM;
⑤ ບໍ່ມີຜົນບັງຄັບໃຊ້ການຕັດກົນຈັກຫຼືການຕັດຄວາມຮ້ອນໃນລະຫວ່າງການປຸງແຕ່ງ, ເຊິ່ງເຫມາະສົມສໍາລັບການປຸງແຕ່ງຂອງພາກສ່ວນທີ່ຜິດປົກກະຕິໄດ້ງ່າຍຫຼືບາງຝາ;
⑥ຄວາມທົນທານຂອງເຄື່ອງຈັກສະເລ່ຍສາມາດບັນລຸປະມານ 0.1mm;
⑦ມີອຸປະກອນຊ່ວຍຫຼາຍ, ກວມເອົາພື້ນທີ່ຂະຫນາດໃຫຍ່ແລະຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງ;
⑧ electrolyte ບໍ່ພຽງແຕ່ corrodes ເຄື່ອງມືຂອງເຄື່ອງຈັກ, ແຕ່ຍັງມົນລະພິດສິ່ງແວດລ້ອມໄດ້ຢ່າງງ່າຍດາຍ.ເຄື່ອງຈັກໄຟຟ້າເຄມີສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນໃຊ້ສໍາລັບການປຸງແຕ່ງຂຸມ, ຢູ່ຕາມໂກນ, ໂປຣໄຟລ໌ສະລັບສັບຊ້ອນ, ຂຸມເລິກເສັ້ນຜ່າກາງຂະຫນາດນ້ອຍ, rifling, deburring, ແລະ engraving.

3. ການປະມວນຜົນ Laser
ການປຸງແຕ່ງ laser ຂອງ workpiece ແມ່ນສໍາເລັດໂດຍເຄື່ອງປະມວນຜົນ laser.ເຄື່ອງປະມວນຜົນເລເຊີແມ່ນປົກກະຕິແລ້ວປະກອບດ້ວຍເລເຊີ, ເຄື່ອງສະຫນອງພະລັງງານ, ລະບົບ optical ແລະລະບົບກົນຈັກ.ເລເຊີ (ເລເຊີລັດແຂງ ແລະເລເຊີອາຍແກັສທີ່ໃຊ້ທົ່ວໄປ) ປ່ຽນພະລັງງານໄຟຟ້າເປັນພະລັງງານແສງເພື່ອສ້າງແສງເລເຊີທີ່ຕ້ອງການ, ເຊິ່ງຖືກເນັ້ນໃສ່ໂດຍລະບົບ optical ແລະຫຼັງຈາກນັ້ນ irradiated ໃນ workpiece ສໍາລັບການປະມວນຜົນ.ຊິ້ນວຽກໄດ້ຖືກສ້ອມແຊມຢູ່ໃນຕາຕະລາງການເຮັດວຽກທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສາມປະສານງານ, ເຊິ່ງຖືກຄວບຄຸມແລະຂັບເຄື່ອນໂດຍລະບົບການຄວບຄຸມຕົວເລກເພື່ອເຮັດສໍາເລັດການເຄື່ອນໄຫວຂອງອາຫານທີ່ຕ້ອງການສໍາລັບການປຸງແຕ່ງ.
①​ບໍ່​ຈໍາ​ເປັນ​ຕ້ອງ​ມີ​ເຄື່ອງ​ມື​ເຄື່ອງ​ຈັກ​;
②​ຄວາມ​ຫນາ​ແຫນ້ນ​ຂອງ​ພະ​ລັງ​ງານ​ຂອງ beam laser ແມ່ນ​ສູງ​ຫຼາຍ​, ແລະ​ມັນ​ສາ​ມາດ​ປຸງ​ແຕ່ງ​ເກືອບ​ທຸກ​ອຸ​ປະ​ກອນ​ການ​ໂລ​ຫະ​ແລະ​ບໍ່​ແມ່ນ​ໂລ​ຫະ​ທີ່​ຍາກ​ທີ່​ຈະ​ປຸງ​ແຕ່ງ​;
③ ການ​ປຸງ​ແຕ່ງ Laser ແມ່ນ​ການ​ປຸງ​ແຕ່ງ​ທີ່​ບໍ່​ແມ່ນ​ການ​ຕິດ​ຕໍ່​, ແລະ workpiece ບໍ່​ໄດ້​ຖືກ​ພິ​ການ​ໂດຍ​ຜົນ​ບັງ​ຄັບ​ໃຊ້​;
④ ຄວາມ​ໄວ​ຂອງ​ການ​ເຈາະ​ແລະ​ການ​ຕັດ laser ແມ່ນ​ສູງ​ຫຼາຍ​, ອຸ​ປະ​ກອນ​ການ​ປະ​ມານ​ພາກ​ສ່ວນ​ການ​ປຸງ​ແຕ່ງ​ແມ່ນ​ບໍ່​ໄດ້​ຮັບ​ຜົນ​ກະ​ທົບ​ໂດຍ​ການ​ຕັດ​ຄວາມ​ຮ້ອນ​, ແລະ​ການ​ເສຍ​ຮູບ​ພາບ​ຄວາມ​ຮ້ອນ​ຂອງ workpiece ໄດ້​ຂະ​ຫນາດ​ນ້ອຍ​ຫຼາຍ​.
⑤ ແຜ່ນຕັດຂອງເລເຊີແມ່ນແຄບ, ແລະຄຸນນະພາບການຕັດແມ່ນດີ.ການປຸງແຕ່ງເລເຊີໄດ້ຖືກນໍາໃຊ້ຢ່າງກວ້າງຂວາງໃນການແຕ້ມເສັ້ນລວດເພັດ, ສັງເກດເບິ່ງລູກປືນ, ຜິວຫນັງທີ່ມີຮູຂຸມຂົນຂອງເຄື່ອງເຮັດຄວາມເຢັນທາງອາກາດ, ການປຸງແຕ່ງຂຸມຂະຫນາດນ້ອຍຂອງຫົວສີດນໍ້າມັນເຊື້ອໄຟເຄື່ອງຈັກ, ແຜ່ນໃບຄ້າຍຄືເຄື່ອງຈັກ, ແລະອື່ນໆ, ເຊັ່ນດຽວກັນກັບການຕັດວັດສະດຸໂລຫະຕ່າງໆ. ແລະວັດສະດຸທີ່ບໍ່ແມ່ນໂລຫະ..

4. ການປະມວນຜົນ Ultrasonic
ເຄື່ອງຈັກ Ultrasonic ແມ່ນວິທີການທີ່ໃບຫນ້າສຸດທ້າຍຂອງເຄື່ອງມືສັ່ນສະເທືອນກັບຄວາມຖີ່ ultrasonic (16KHz ~ 25KHz) ຜົນກະທົບຕໍ່ການຂັດທີ່ລະງັບຢູ່ໃນນ້ໍາເຮັດວຽກ, ແລະອະນຸພາກ abrasive ກະທົບແລະຂັດຫນ້າດິນຂອງ workpiece ໄດ້ຮັບຮູ້ການ machining ຂອງ workpiece ໄດ້. .ເຄື່ອງກໍາເນີດໄຟຟ້າ ultrasonic converts ຄວາມຖີ່ຂອງພະລັງງານ AC ພະລັງງານໄຟຟ້າເຂົ້າໄປໃນ oscillation ໄຟຟ້າຄວາມຖີ່ ultrasonic ກັບຜົນຜະລິດພະລັງງານສະເພາະໃດຫນຶ່ງ, ແລະ converts ຄວາມຖີ່ຂອງ oscillation ໄຟຟ້າ ultrasonic ເຂົ້າໄປໃນ vibration ກົນຈັກ ultrasonic ຜ່ານ transducer ໄດ້.～0.01mm ຖືກຂະຫຍາຍເປັນ 0.01～0.15mm, ຂັບລົດເຄື່ອງມືສັ່ນສະເທືອນ.ດ້ານໜ້າຂອງເຄື່ອງມືສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ອະນຸພາກຂັດທີ່ລະງັບໄວ້ຢູ່ໃນນໍ້າເຮັດວຽກໃນການສັ່ນສະເທືອນ, ດັ່ງນັ້ນມັນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຕີ ແລະຂັດພື້ນຜິວເພື່ອເຄື່ອງຈັກດ້ວຍຄວາມໄວສູງ, ແລະຂັດວັດສະດຸໃນພື້ນທີ່ປຸງແຕ່ງເປັນອະນຸພາກລະອຽດຫຼາຍ ແລະຕີ. ມັນລົງ.ເຖິງແມ່ນວ່າມີວັດສະດຸຫນ້ອຍຫຼາຍໃນແຕ່ລະຟັນ, ຍັງມີຄວາມໄວການປຸງແຕ່ງທີ່ແນ່ນອນເນື່ອງຈາກຄວາມຖີ່ຂອງການຟັນສູງ.ເນື່ອງຈາກການໄຫຼວຽນຂອງນ້ໍາທີ່ເຮັດວຽກ, ອະນຸພາກວັດສະດຸທີ່ຖືກຕີໄດ້ຖືກເອົາໄປທັນເວລາ.ເມື່ອເຄື່ອງມືຖືກໃສ່ຢ່າງກ້າວກະໂດດ, ຮູບຮ່າງຂອງມັນຖືກ "ຄັດລອກ" ເຂົ້າໄປໃນຊິ້ນວຽກ.
ໃນເວລາທີ່ການປຸງແຕ່ງອຸປະກອນການຍາກທີ່ຈະຕັດ, ການສັ່ນສະເທືອນ ultrasonic ມັກຈະຖືກລວມເຂົ້າກັບວິທີການປຸງແຕ່ງອື່ນໆສໍາລັບການປຸງແຕ່ງປະກອບ, ເຊັ່ນ: ການຫັນ ultrasonic, ການ grinding ultrasonic, ເຄື່ອງຈັກໄຟຟ້າ ultrasonic, ແລະການຕັດສາຍ ultrasonic.ວິທີການປຸງແຕ່ງປະສົມເຫຼົ່ານີ້ປະສົມປະສານສອງຫຼືແມ້ກະທັ້ງຫຼາຍວິທີການປຸງແຕ່ງ, ເຊິ່ງສາມາດເສີມສ້າງຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງກັນແລະກັນ, ແລະຢ່າງຫຼວງຫຼາຍປັບປຸງປະສິດທິພາບການປຸງແຕ່ງ, ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການປຸງແຕ່ງແລະຄຸນນະພາບຂອງຫນ້າດິນຂອງ workpiece ໄດ້.

ທາງເລືອກຂອງວິທີການປຸງແຕ່ງ

ການຄັດເລືອກຂອງວິທີການປຸງແຕ່ງສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນພິຈາລະນາຮູບຮ່າງຂອງຫນ້າດິນຂອງພາກສ່ວນ, ຂະຫນາດແລະຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຄວາມຕ້ອງການຕໍາແຫນ່ງ, ຄວາມຕ້ອງການ roughness ຂອງຫນ້າດິນ, ເຊັ່ນດຽວກັນກັບເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກທີ່ມີຢູ່ແລ້ວ, ເຄື່ອງມືແລະຊັບພະຍາກອນອື່ນໆ, batch ການຜະລິດ, ຜົນຜະລິດແລະການວິເຄາະທາງເສດຖະກິດແລະດ້ານວິຊາການ. ແລະປັດໃຈອື່ນໆ.
ເສັ້ນທາງເຄື່ອງຈັກສໍາລັບພື້ນຜິວທົ່ວໄປ
1. ເສັ້ນທາງເຄື່ອງຈັກຂອງດ້ານນອກ

• 1. ການຫັນຫຍາບ→ເຄິ່ງສໍາເລັດຮູບ→ສໍາເລັດຮູບ:

ການນໍາໃຊ້ຢ່າງກວ້າງຂວາງທີ່ສຸດ, ທີ່ຫນ້າພໍໃຈ IT≥IT7, ▽≥0.8 ວົງນອກສາມາດໄດ້ຮັບການປຸງແຕ່ງ

• 2. ການຫມຸນແບບຫຍາບ → ການລ້ຽວເຄິ່ງສໍາເລັດຮູບ → ການຂັດຫຍາບ → ການຂັດລະອຽດ:

ໃຊ້ສໍາລັບໂລຫະ ferrous ທີ່ມີຄວາມຕ້ອງການ quenching IT≥IT6, ▽≥0.16.

• 3. ການຫັນຫຍາບ → ການລ້ຽວເຄິ່ງສໍາເລັດຮູບ → ການຫັນສໍາເລັດຮູບ → ການຫັນເພັດ:

ສໍາລັບໂລຫະທີ່ບໍ່ແມ່ນທາດເຫຼັກ, ພື້ນຜິວພາຍນອກທີ່ບໍ່ເຫມາະສົມສໍາລັບການຂັດ.

• 4. ການຫັນ Rough → semi-finishing → rough grinding → fine grinding → grinding, super-finishing, ການ grinding ສາຍແອວ, grinding ກະຈົກ, ຫຼື polishing ສໍາລັບສໍາເລັດຮູບຕື່ມອີກບົນພື້ນຖານຂອງ 2.

ຈຸດປະສົງແມ່ນເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຫຍາບຄາຍແລະປັບປຸງຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງມິຕິ, ຮູບຮ່າງແລະຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຕໍາແຫນ່ງ.

2. ເສັ້ນທາງການປຸງແຕ່ງຂອງຂຸມ

• 1. Drill → rough pull → fine pull:

ມັນຖືກນໍາໃຊ້ສໍາລັບການປຸງແຕ່ງຂອງຮູພາຍໃນ, ຂຸມທີ່ສໍາຄັນດຽວແລະຂຸມ spline ສໍາລັບການຜະລິດມະຫາຊົນຂອງພາກສ່ວນແຂນແຜ່ນ, ມີຄຸນນະພາບການປຸງແຕ່ງທີ່ຫມັ້ນຄົງແລະປະສິດທິພາບການຜະລິດສູງ.

• 2. ເຈາະ → ຂະຫຍາຍ → Ream → Hand Ream:

ມັນຖືກນໍາໃຊ້ສໍາລັບການປຸງແຕ່ງຂຸມຂະຫນາດນ້ອຍແລະຂະຫນາດກາງ, ການແກ້ໄຂຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຕໍາແຫນ່ງກ່ອນທີ່ຈະ reaming, ແລະ reaming ເພື່ອຮັບປະກັນຂະຫນາດ, ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຮູບຮ່າງແລະ roughness ດ້ານ.

• 3. ການເຈາະຫຼືເຈາະຫຍາບ → ເຈາະເຄິ່ງສໍາເລັດຮູບ → ເຈາະລະອຽດ → ເຈາະລອຍຫຼືເຈາະເພັດ

ຄໍາຮ້ອງສະຫມັກ:
1) ການປຸງແຕ່ງ pore ກ່ອງໃນການຜະລິດ batch ຂະຫນາດນ້ອຍດຽວສິ້ນ.
2) ການປຸງແຕ່ງຂຸມທີ່ມີຄວາມຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຕໍາແຫນ່ງສູງ.
3) ຂຸມທີ່ມີເສັ້ນຜ່າກາງຂະຫນາດໃຫຍ່ຂ້ອນຂ້າງແມ່ນຫຼາຍກ່ວາ ф80mm, ແລະມີແລ້ວຮູຫລໍ່ຫຼື forged ຂຸມກ່ຽວກັບການຫວ່າງເປົ່າ.
4) ໂລຫະທີ່ບໍ່ແມ່ນທາດເຫຼັກມີເພັດເຈາະເພື່ອຮັບປະກັນຂະຫນາດ, ຮູບຮ່າງແລະຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຕໍາແຫນ່ງແລະຄວາມຕ້ອງການ roughness ດ້ານ.

• 4. / Drilling (ເຈາະ rough) rough grinding → semi-finishing → fine grinding → grinding ຫຼື grinding

ຄໍາຮ້ອງສະຫມັກ: ເຄື່ອງຈັກຂອງພາກສ່ວນແຂງຫຼືການ machining ຂຸມທີ່ມີຄວາມຕ້ອງການຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ.
ຕົວຢ່າງ:
1) ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງເຄື່ອງຈັກສຸດທ້າຍຂອງຂຸມສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນຂຶ້ນກັບລະດັບຂອງຜູ້ປະຕິບັດງານ.
2) ວິທີການປຸງແຕ່ງພິເສດແມ່ນໃຊ້ສໍາລັບການປຸງແຕ່ງຂຸມຂະຫນາດນ້ອຍພິເສດ.

3. ເສັ້ນທາງການປຸງແຕ່ງຍົນ

• 1. milling rough → semi-finishing →ສໍາເລັດຮູບ → milling ຄວາມໄວສູງ

ຖືກນໍາໃຊ້ທົ່ວໄປໃນການປຸງແຕ່ງຍົນ, ອີງຕາມຂໍ້ກໍານົດດ້ານວິຊາການຂອງຄວາມແມ່ນຍໍາແລະຄວາມຫນາແຫນ້ນຂອງພື້ນຜິວທີ່ປຸງແຕ່ງ, ຂະບວນການສາມາດຈັດລຽງໄດ້ຢ່າງຍືດຫຍຸ່ນ.

• 2. / rough planing → ການວາງແຜນເຄິ່ງລະອຽດ → ການວາງແຜນລະອຽດ → ການວາງແຜນລະອຽດມີດກວ້າງ, scraping ຫຼື grinding

ມັນຖືກນໍາໃຊ້ຢ່າງກວ້າງຂວາງແລະມີຜົນຜະລິດຕ່ໍາ.ມັນມັກຈະຖືກນໍາໃຊ້ໃນການປຸງແຕ່ງພື້ນທີ່ແຄບແລະຍາວ.ການຈັດການຂະບວນການສຸດທ້າຍຍັງຂຶ້ນກັບຄວາມຕ້ອງການດ້ານວິຊາການຂອງຫນ້າດິນເຄື່ອງຈັກ.

• 3. Milling (planing) → semi-finishing (planing) → rough grinding → fine grinding → grinding, precision grinding, belt grinding, polishing

ດ້ານເຄື່ອງຈັກແມ່ນ quenched, ແລະຂະບວນການສຸດທ້າຍແມ່ນຂຶ້ນກັບຄວາມຕ້ອງການດ້ານວິຊາການຂອງຫນ້າດິນເຄື່ອງຈັກ.

• 4. ດຶງ → ດຶງລະອຽດ

ການຜະລິດປະລິມານສູງມີຫນ້າດິນ grooved ຫຼື stepped.

• 5. ການຫັນ→ການຫັນເຄິ່ງສໍາເລັດຮູບ→ສໍາເລັດຮູບຫັນ→ເພັດ

ເຄື່ອງຈັກຮາບພຽງຂອງພາກສ່ວນໂລຫະທີ່ບໍ່ແມ່ນທາດເຫຼັກ.